SIG ganha produtividade e reduz uso de papel com RFID da iTAG

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A SIG, uma das maiores provedoras do mundo de soluções de embalagens cartonadas e tecnologia de envase na indústria de alimentos e bebidas, conquistou benefícios com a digitalização de processos no Brasil, devido à implantação de uma solução de identificação por radiofrequência (RFID) da iTAG Etiquetas Inteligentes. “Com a iniciativa ganhamos produtividade e a redução de uso de papel dentro do processo, além de agilidade em identificar uma embalagem por meio dos nossos sistemas digitais”, afirma Rômulo Andrade, gerente da área de serviços da SIG no Brasil, que trabalhou em conjunto com Carlos Rios, coordenador da plataforma digital da SIG.

Os clientes da SIG estão presentes em mais de 65 países e envasam nas embalagens cartonadas da companhia mais de 10.000 produtos em mais de 50 categorias. Este projeto brasileiro de RFID começou com uma empresa do segmento de laticínios (saiba mais na matéria do IoP Journal Brasil: Cooperativa gaúcha melhora eficiência com QR Codes), que passou a receber as embalagens com tags RFID para melhor controle de distribuição e estoques – processo monitorado pela SIG.

Sérgio Gambim, CEO da iTag, fala da satisfação de realizar uma implantação em uma empresa como a SIG e trazer os resultados positivos da identificação e rastreamento automáticos por RFID. “É um orgulho para nós fazer projetos como o da SIG e de clientes como este que conseguem benefícios das etiquetas de RFID, porque dependem de processos onde o rastreio tem suma importância”. E concluiu: “fomos convidados a desenhar o projeto de identificação e rastreio das embalagens másters, onde vão os itens”. De acordo com o CEO da iTAG, agora a iTag espera a segunda evolução do projeto. “Para nós da iTag, todo produto merece uma tag de RFID”, afirmou Gambim.

Segundo Andrade, “a RFID está sendo utilizada para complementar o sistema de rastreabilidade instalado em um de nossos clientes, onde por meio de etiquetas gravadas em nossa planta de Campo Largo (PR) conseguimos ligar a produção das embalagens aos seus dados de rastreamento da planta. Antes disso tais informações precisavam ser armazenadas em livros diários com anotações operacionais”. O padrão EPC UHF, da GS1, não está em uso neste caso. “Em função do espaço limitado de cada etiqueta otimizamos e padronizamos a informação de acordo com as nossas necessidades”.

De modo resumido, o processo com RFID funciona da seguinte maneira: na fábrica de Campo Largo (PR), da SIG, as etiquetas são gravadas durante o funcionamento das linhas de produção, com informações sobre horário e data, número da linha, tipo de produto, ordem de produção e outros dados relevantes para rastreabilidade. “Já em nosso cliente os leitores foram instalados em nossas máquinas de envase, sendo que toda vez que uma caixa de embalagens é colocada sobre a máquina sua etiqueta é lida automaticamente e suas informações gravadas na base de dados”.

O principal ganho já atingido com RFID, de acordo com Andrade, foi a possibilidade de digitalizar uma parte do processo de rastreabilidade, garantindo que todas as etapas se conectam, além da maior agilidade e segurança, já que não é necessário usar papel no processo. “O middleware é responsável pela alocação de todos os dados que compõem o sistema, integração com o sistema ERP, agregação no sistema de encaixotamento, fazer a gestão de análises e liberação de tanques pra produção e produtos para a expedição”.

“Também por meio do middleware”, explica Andrade, “fazemos atualização de dados nas impressoras que compões o sistema e leitura das câmeras que identificam as embalagens em linha de produção. O sistema foi totalmente idealizado e desenvolvido pela equipe de Plataforma Digital, da SIG, contando com o apoio inicial da iTag, que forneceu o software utilizado. “Como foi o nosso primeiro projeto com etiquetas RFID e não tínhamos uma equipe especializada no sistema, o fornecedor [iTag] nos auxiliou a especificar o melhor modelo para atender a nossa necessidade”, acrescentou Rios.

Os leitores de RFID foram instalados na linha de produção, para gravar informações nas etiquetas durante a movimentação das caixas de embalagens e também em nossas máquinas de envase que ficam instaladas dentro das fábricas de nossos clientes onde as informações que foram gravadas são lidas. Os leitores da marca Siemens foram instalados na planta da SIG e também nos clientes. As tags, por sua vez, são fornecidas e fabricadas pela empresa iTag, com chip Impinj Monza R6P.

“Nosso sistema faz a integração com o ERP do cliente”, esclarece Rios, “mas não faz uso das informações de RFID nessa operação”. O sistema trabalha com múltiplos bancos de dados, sendo que existe um banco de dados local que sincroniza informações importantes para um banco de dados em nuvem.

“Acreditamos que o uso desta tecnologia RFID trouxe vários benefícios para nossos sistemas”, acrescenta Andrade, “uma vez que trabalhamos unindo ferramentas da indústria 4.0 com benefícios de ganho de performance e digitalização para nossos clientes. O maior desafio dentro desse contexto é o custo de etiquetas não reaproveitáveis que tem um impacto significativo no negócio, mas com os avanços tecnológicos e o aumento do uso dessa tecnologia acreditamos que este custo será diluído e ficará ainda mais acessível com o passar do tempo”.

Os principais desafios para implantar o sistema, como explicou a equipe da SIG, foram os relacionados ao tamanho das etiquetas, aplicação e o desenvolvimento do sistema de leitura e identificação, por se tratar de uma novidade nos processos da companhia. “Na SIG, a área de soluções digitais da empresa tem total autonomia para tomar decisões e, neste caso, para definir os melhores meios para alcançar uma rastreabilidade completa para o nosso cliente. Trata-se de um projeto muito grande e complexo que busca informações de diversas fontes e a tecnologia RFID foi essencial para o seu sucesso”.

Para o futuro da RFID na companhia, Andrade diz que há outras iniciativas em estudos, como identificar todos os caminhões que fazem o transporte de produtos para que todo o processo seja automatizado de forma que a indústria reconheça automaticamente quando e qual caminhão entra ou sai da fábrica.

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