Utilizando tecnologia RFID, Biomecanica reduz em nove vezes o tempo de expedição

A empresa brasileira especializada em próteses ortopédicas consumia três horas de trabalho em um processo que, com RFID, caiu para 20 minutos

 

Quando uma empresa nasce de uma inspiração pessoal, certamente a inovação já faz parte do seu DNA. Um exemplo disso é a brasileira Biomecanica, fabricante de próteses ortopédicas, criada pelo engenheiro mecânico José Roberto Pengo, que desenhou uma peça para uso cirúrgico que se tornou o ponto de partida de sua companhia. Após quase três décadas de sucesso, a Biomecanica está inovando a sua área de expedição com identificação por radiofrequência (RFID), que tornou possível reduzir em nove vezes um processo com um total de quatro etapas.

As quatro fases (separação, conferência, faturamento e envio) eram realizadas item a item, manualmente, com leitores de códigos de barras. Assim, para separar um pedido de 200 peças, todo o processo – desde a separação até o envio – levava em torno de três horas de trabalho. Hoje, com RFID, as atividades para um lote de mesmo porte passaram a demandar apenas 20 minutos.

Após a implantação da RFID, três das quatro etapas do processo do setor de expedição foram otimizadas. Na primeira fase, de separação, os ganhos foram na rapidez e exatidão dos itens selecionados para cada pedido, o que trouxe confiabilidade sobre os produtos disponíveis em estoque.

Na segunda fase, a de conferência, a contagem dos itens de cada pedido passou a ser realizada em larga escala, com uma grande quantidade de produtos sendo lidos automaticamente e sem a necessidade de manipulação, item a item. A terceira fase, de faturamento, foi facilitada e agilizada em função de as duas primeiras fases oferecerem garantias de que 100% dos produtos coletados fazem parte daquele pedido, evitando assim atrasos de entrega e gerando tranquilidade aos clientes.

Outra grande mudança foi no envio dos embarques, ou seja, na expedição dos pedidos, que agora são conferidos por RFID. A checagem entre o pedido e o que está sendo enviado para os clientes acontece nesta parte do processo, em uma cabine com leitores Acura EDGE 50.

As cabines são completamente fechadas e os produtos de cada pedido são colocados dentro delas, onde as antenas de leitura fazem a coleta dos números EPC (Electronic Product Code), da GS1, de cada etiqueta de cada item. Em seguida, as informações aparecem em uma tela de cristal líquido, apontando qualquer falha: desde haver produtos a menos como a mais.

Outro equipamento em uso nesta aplicação desenvolvida pela iTAG, é o leitor RPAD, da Identix. Os RPADs funcionam como mesas de leitura, onde os produtos são dispostos sobre a superfície da mesa que contém uma antena direcionada para cima, possibilitando uma leitura unidirecional.

As tags passivas UHF são da EM Microelectronics, com inlays EM 4124. A empresa dispõe atualmente de 200.000 etiquetas, com um uso de cerca de 3.000 por dia.

Segundo Sérgio Gambim, CEO da iTAG, “houve dois grandes desafios durante a implantação. O primeiro foi o fato de os produtos serem fabricados com matéria-prima metálica, o que provoca interferência no sinal lido pelas antenas RFID. O segundo desafio foi o posicionamento das antenas dentro da cabine para possibilitar a leitura de 100% dos produtos fabricados pela Biomecanica. Os desafios já foram suplantados pelas equipes dedicadas à implantação do sistema”.

A prospecção e decisão de investir em RFID foi tomada pela Diretoria de Novos Negócios da Biomecanica. A implantação contou com o suporte estratégico das áreas de TI e Pesquisa e Desenvolvimento. Entre os benefícios obtidos com o sistema, a companhia apontou a otimização do tempo de processo de expedição, como o principal, mas não o único.

Outros ganhos foram com o aumento da capacidade de faturamento diária da empresa, que se tornou proporcional à redução do tempo de processo na área de expedição; redução do custo operacional da área de expedição, com otimização da produtividade de cada colaborador; redução de pessoal na área de expedição em 25%, nos primeiros 90 dias; aumento na exatidão da contagem dos estoques, o que impacta diretamente nos departamentos financeiros, fiscal, comercial e de produção.

Além dos ganhos mencionados acima, a implantação da RFID pela Biomecanica permitiu uma segurança ampliada do estoque, possibilitando ao setor de compras programar corretamente a aquisição de matérias-primas, assim como estender a atual previsibilidade para a área de manufatura.

Garantir um dos pilares da área da Saúde que regula as atividades fabris e comerciais, ou seja, a rastreabilidade total dos produtos comercializados foi também um bom resultado do investimento da Biomecanica em RFID, que se soma a diminuir a burocracia e os reportes no sistema de gestão (ERP) da empresa.

Com a solução RFID, a Biomecanica está evitando as falhas humanas na separação e envio de produtos aos clientes, conseguiu eliminar as reclamações de itens faltantes em embarques, e conquistou vantagem competitiva da marca, aliada a tecnologias de ponta que garantam a origem e a segurança dos produtos. Por fim, a RFID diminuiu o tempo de atendimento de pedidos, impactando positivamente no mercado, assim como permite alavancar mais pedidos no departamento comercial.

Como próximos passos, a Biomecanica fez um planejamento de implantação de RFID dividido estrategicamente em três grandes projetos: o primeiro, interno, prevê a implantação dos relatórios das etapas produtivas por RFID, ou seja, as OPs (ordens de produção) já serão abertas com etiqueta RFID que permitem a rastreabilidade completa, assim como compor os custos de fabricação provenientes dos tempos de processo em cada etapa de produção de um referido item.

No segundo passo, a Biomecanica ainda enxerga sua estrutura interna, com a implantação do sistema de rastreabilidade por RFID para controlar os documentos dos setores administrativos. A terceira fase é externa à companhia e engloba atingir a rede de distribuição, mercado nacional, posteriormente, mercado internacional, e rede hospitalar, para que ter 100% de rastreabilidade dos produtos da Biomecanica, desde a fábrica até o paciente (usuário final).

”O principal desafio no projeto da Biomecanica foi o tipo de material a ser lido, pois toda a linha de produto contém 100% de metal em sua composição”, explicou Gambim. Além disso, teríamos que ler os itens em vários momentos do processo, o que tornaria ainda mais desafiante as questões envolvendo leituras de tags”.

Como os vários modelos de produtos contém metal em sua estrutura, depois de faturados e embalados, estes ficam todos misturados e acondicionados juntos, dentro do menor volume possível por conta do valor do frete. “Esse foi o principal foco da iTAG”, completa Gambim. “Passar ao cliente a certeza de que será feita a leitura de 100% dos casos de leitura de itens lacrados é outra conquista”.

De acordo com o CEO da iTAG, o único item que necessitou de uma atenção especial foi o Fio de Haste, que passa por um controle de kit para sua multiplicação. “Depois de uma análise completa do processo”, afirma, “notamos que o êxito também se deu pelos recursos disponíveis no chip EM 4124”.

Gambim aponta outros benefícios que a RFID poderá trazer para o cliente. “Nós iremos encontrar no desenvolvimento do projeto valores tangíveis e os intangíveis, creio que a segunda etapa que irá controlar a parte da produção e controle de distribuidores, usando a bolha do EPCIs, irá trazer para a empresa as tomadas de decisão e rastreabilidade necessárias para administrar as informações com a velocidade exigida pelo mercado”.

“Nosso próximo passo é levar aos 300 distribuidores da Biomecanica um canal direto de garantia de produtos, com selo de originalidade sendo oferecido pelo EPC e reposição de estoque em tempo real, para agilizar as vendas e o controle de FIFO [acrônimo para First In, First Out, que em português significa primeiro a entrar, primeiro a sair]”.

Esta matéria foi escrita por Edson PerinRFID Journal Brasil.